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        2. 汽車燈具設計中如果采用雙色模設計的話需要注意什么?

            汽車設計在做燈具設計時,采用雙色模設計是比較流行的方法之一,今天華銳欣程要給大家分享的是雙色模設計時需要注意的一些細節性的問題,對于相關的工程師來說,不管是設計工作還是培訓學習,都能有一定的幫助與借鑒意義。

          雙色模設計時的moldflow分析

            1、焊接筋上扁頂桿需要排密一些,最好是每隔50MM一根,另外因為模溫要求達到90度,扁頂桿易拉毛,因此扁頂桿需要采取鍍鈦處理。

            2、焊接筋的深度較深,有時會出現夾氣和打光不良的現象,做成鑲件,采用埋入式結構,這樣不但有利于排氣而且有利于扁頂桿孔的加工,更重要的是有利于孔口飛邊的焊接修整。

            3、燈具雙色模具都采用動模旋轉,臺灣的注射機轉盤精度不是太高。動模在開模時會帶著產品下落,產品易給定模拉脫。因此模具的精定位很重要,設計時需采用大面積的精定位(精定位面積小了易拉毛)。

            4、燈具一般都采用PMMA和PC材料,由于這些材料的的流動性都比較差,如果我們設計時采用側澆口時需將側澆口設計大一些深一些。否則難打足且澆口處缺陷較多,例如流痕,縮印.

            5、上板需知:

            A.注塑機兩頭中心距尺寸及定位圈尺寸。定位圈高出上板15MM,口部5MM處必須要有單邊15度導向倒角,定位圈尺寸比名義尺寸小0.1-0.2MM.

            B.上板壓模螺絲及中心距尺寸

            C.定位圈要在旋轉中心軸線上,半副凹模組裝后校直基準平面后,依據凹模固定板中心銷孔,在31號五軸數控銑加工上板定位圈.

            6、凸凹模固定板,設計時應做到:

            A.模板中心需有中心銷孔。

            B.模板導柱孔需要與中心銷對稱,因為模板需旋轉。

            7、底板需知:

            A.注塑機底板上有三個定位圈,確認注塑機上尺寸,中心定

            位圈高出底板勿超過10MM,因為中心有時有水管易干涉。兩側定位圈高出底板15MM,口部5MM處必須要有單邊15度導向倒角,定位圈尺寸比名義尺寸小0.1-0.2MM.

            B.底板壓模螺絲規格及中心距規格。

            C.底板需確認頂出孔規格及尺寸。

            D.定位圈要在旋轉中心軸線上,半副凸模組裝后校直基準平面后,依據凸模固定板中心銷孔,在31號五軸數控銑加工底板定位圈。

            注:5、6、7點特別重要,否則無法正常試模.一定要確認好,否則試模時調試模具很麻煩 (雙色機建議開兩副模具,剛開始試模時將不受特殊限制)。

            8、頂出距離盡可能縮小,只要確保頂出產品即可,這樣扁頂桿有效長度可以減短,就增加了扁頂桿的強度,不至于發生扁頂桿扁曲或斷裂。

            9、白片成型:

            A.白片型腔比理論尺寸加深0.1MM,這樣有利于二次注塑白片無需打得很飽,既有利于保護薄壁凹模強度不至于凹模產生開裂可能,而且產品在最終成型時白片有了預壓量,白片不易在注塑過程中移動而被沖裂。

            B.白片型腔側面斜度盡可能做單邊10度,避免產品留凹模,但同時需要顧及加強分型面薄壁強度。

            C.白片外圍面比凸模面讓開0.5MM,以加強薄壁分型面強度。此時干萬要認真檢查反光電鑄件位置,高度勿與其干涉,因為電鑄件高出凸模表面,極易被忽視,否則后果很嚴重.一般電鑄件價格8-10萬.

            D.白片面與凸模面對插面放0.1M, M間隙,不易過大,圖形上做好。否則薄壁受壓力注射而使其斷裂.太小模具熱漲后白片外側分型面易擦毛紅片成型面而增加產品包緊力,造成產品開裂

            E.白片側面與外圍讓檔面角落處不能清角,盡可能增加R角10.5,以提高薄壁強度。

            10、凸模部分:

            A.所有筋口部不能清角R<0.3MM,(產品壁厚一般為2.5MM,同時考慮縮印)否則易產生應力而在頂出時產品開裂.如果在產品允許情況下與客戶溝通確認,白片處筋可以比紅片處低0.5至1MM ,以增加產品在凸模側包緊力,不至于產品留凹模。

            B.當白片處沒有扁頂桿時凸模需放1度的斜度,依據試模情況逐漸增加拔模.有扁頂桿時不放斜度,但不般情況下客戶在此處不允許有頂桿,否則會影響產品外觀。

            C.在客戶允許情況下,增設扁頂桿,利于頂出及排氣,白片凸模改成鑲件,采用埋入式結構。

            D.周邊融接筋盡可能加大拔模,單邊大于或等于3度 (但是筋大頭不允許超過1.80MM否則將引起縮印)。

            E.扁頂桿尺寸盡可能做1.2MM (不得小于1.0MM),凸模上配合段長度一般20MM,以增加扁頂桿強度,不易彎曲或斷裂.

            F.紅白產品,澆口位置必須要做流動分析,確認融接線及氣痕位置,再與客戶溝通并且確認扁頂桿及排氣鑲件位置。

            G.凹模側分型面必須要密布排氣槽`,因為凹模分型面原則上不能動,一腔配兩個凸模)。

            11、冷卻:

            A.凹模4進4出,分開冷卻單個型腔.耐高溫O型圈.澆口盡可能單獨有冷卻水路,增設水路.

            B.凸模4進4出, 分開冷卻單個凸模.耐高溫 O型圈

            C.凹模側進出水朝向地側水管孔不能為沉孔,用油管接頭,所有水管連接孔,孔徑盡可能大一般為15mm,水管離開型面2倍孔徑,以免存在開裂可能.冷卻水必須模內連接,以防漏水燙傷可能。

            D.氣閥控制口內O型圈必須用耐高溫O型圈,連接管用高溫油管連出,否則易燙壞氣閥控制器.氣閥控制器需要增設保護裝置在允許情況下放大模板(盡可能放大操作者對側、不允許放上方,操作不方便,同時外接氣源進入氣閥控制器必須要增設濾清器,否則將堵塞氣閥控制器氣路及閥芯)

            12、導套必須增設,導套蓋板(因為上下模在注塑機上有不同心現象,易把導套拉出固定板)

            13、凸模側進出水,靠近操作者側進出朝向地側,非操作者側朝天,因為水溫較高以防燙傷,水管不能做沉孔,用油管接頭,所有水管連接頭孔,孔徑盡可能大一般為15mm,水管離開型面2倍孔徑,以免存在開裂可能,冷卻水必須模內連接,以防漏水燙傷可能。

            14、凸模因都為淬火件,所以在分型面不能有清角存在易裂,產品清角用小R連接,此點請設計一定要考慮。

            15、凸凹模側面所有耐磨板及精定位必須采用埋入式,干萬不能平貼,(因模具溫度高,易漲緊螺絲易斷)。

            16、上下底板依據情況增設隔熱板。(因為模溫較高,不過少數雙色注塑機前后墻板上附帶有隔熱板)

            17、型腔型芯正面盡量避開增設水管悶頭,(以防漏水,腐蝕型腔、型芯)。

            18、所有白片紅片針閥式澆口,出口一般都2MM,否則將影響產品處觀,仔細檢查熱流道公司最終確認版本,若超差一定要與客戶溝通,否則將引起凹模報廢。

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